焦炉气脱硫，经过几十年的发展形成了一些传统流程，该流程具有流程简单、易操作、生产稳定和建设投资低的优点，在多年的焦化生产中发挥了重要的作用。为了达到更好的脱硫效果，合理设计脱硫工段的位置也是至关重要的。

考虑到对传统净化流程的改造和脱硫工艺的选择，很多厂煤气净化脱硫位置为：初冷器→电捕焦油器→鼓风机→中间冷却器→脱硫→洗苯塔→间接终冷塔。流程说明如下：

⑴初冷器选用横管冷却器，并设有轻质焦油喷洒洗萘装置，用低温水冷却，保证集合温度为22℃左右。这项工艺操作对后流程的打通，关系十分密切。

⑵为保证脱硫温度，在脱硫塔前，必须设有煤气中间冷却器，确保脱硫的低温吸收。

⑶为提高脱硫液中氨含量，将氨水蒸馏塔的氨气补充到脱硫液中，以提高脱硫效率。

目前很多厂考虑到煤气流程中温度梯度的合理性，采用了全负压工艺流程。如某厂全负压操作工艺流程：初冷器→洗苯塔→电捕焦油器→脱硫塔→鼓风机→硫氨塔→脱硫。

全负压脱硫与上面提到的流程的比较如下：

⑴由于脱硫工序后置，前面设置了洗苯、电捕焦油器等设备减轻了煤气中夹带的焦油、苯、萘等有机杂质，提高了苯、萘、焦油的回收率。

⑵温度变化控制合理。煤气经初冷器冷凝降温，即使再经过洗苯、洗萘、除油、除尘等处理，温度低于30℃，满足氨法脱硫要求的吸收温度。脱硫后充分利用了鼓风机的压缩热能，将煤气温度提升至48℃～58℃，又满足了硫铵生产50℃左右最佳操作温度，系统温度实现自动控制，煤气无须再经历预冷和预热的两次换热处理，减少了水、电消耗以及剩余氨水循环降温过程的氨损失，既节能又降耗。

⑶降低了投资和运行费用。由于不再使用对脱硫煤气降温的预冷塔、剩余氨水冷却器、循环冷却氨水换热器、循环冷却氨水泵和对硫铵的煤气预热器等设备，极大的减轻了企业运行费用。

合理设计焦炉气脱硫工段的位置能更好的提高脱硫效率，节能降耗，降低企业运行成本，是焦化厂超低排放改造时应该首要考虑的问题之一。